Klabin já estuda expansão do projeto Puma

Fábrica recém-inaugurada em Ortigueira (PR) representou um conjunto de obras diferenciadas e simultâneas; os investimentos totais somaram R$ 8,5 bilhões
 
Em uma área de 276 mil ha, a Klabin pôs em funcionamento em março último seu maior investimento em mais de 100 anos de existência: o projeto Puma, em Ortigueira (PR). A iniciativa de R$ 8,5 bilhões se materializa em uma unidade industrial de celulose com capacidade de produção de 1,1 milhão t de fibra curta e 400 mil t de fibra longa.
 
A Klabin já estuda aumentar esse volume. A infraestrutura foi construída para atender uma possível expansão. Para garantir o abastecimento da nova unidade, a companhia conta com 107 mil ha de florestas plantadas, localizadas em um raio médio de 72 km da fábrica.
 
 As obras da planta foram iniciadas em 2014 e concluídas em 24 meses. A revista O Empreiteiro relata abaixo algumas etapas do empreendimento, volumes e execuções.
 
Pátio de madeira
A Hochtief realizou obra no pátio de madeira da nova fábrica de celulose. A contratante foi a Andritz do Brasil, fornecedora de equipamentos ao empreendimento.
 
O pátio é o maior do mundo em produção. Dividido em quatro linhas de picagem, cada uma tem capacidade de 400 m³ de tora/h. O escopo dos serviços realizados pela empresa incluiu terraplenagem, redes underground (drenagens pluvial e contaminada, além de incêndio), pavimentações em concreto e em elementos intertravados, fundações profundas e superficiais, bases de equipamentos e fabricação e montagem de estruturas metálicas e de concreto pré-moldado.
 
De acordo com a Hochtief, as obras civis do pátio de madeira foram compostas pela execução de mesas receptoras de toras, descascadores, picadores, linhas de picagem, transportadores, sala elétrica, sala de controle, pipe racks, trituradores, peneiras, além do prédio do silo de biomassa, dos stackers e das pilhas de cavacos.
 
As fundações e estruturas de concreto executadas servem de apoio para a instalação dos equipamentos mecânicos que compõem o pátio. Para acelerar as atividades e cumprir prazo de liberação para início de montagem eletromecânica, a alternativa foi a execução de canaletas e sapatas da fundação em pré-moldados de concreto.
 
Já os trabalhos de locação e nivelamento das bases, insertos metálicos e chumbadores precisaram atender as exigências de precisão necessárias para a instalação dos diversos equipamentos.
 
“Uma dificuldade superada foi a restrição definida pelo cliente quanto a contratação da mão de obra, fixando-a no limite máximo de 700. Para a arregimentação do efetivo, atendendo as limitações, tivemos que trabalhar com profissionais mais qualificados. Isso nos exigiu realizar mais treinamento de mão de obra, e buscar alternativas e novas técnicas construtivas, para o desenvolvimento da obra”, comenta o coordenador de produção da Hochtief, Henri Pedrosa.
 
Ramal ferroviário
O ramal ferroviário de 23,5 km, implementado no projeto, interliga a planta à ferrovia Central do Paraná, para escoamento da produção de celulose até o Porto de Paranaguá (PR).
 
A Tiisa teve forte envolvimento nesta parte do empreendimento, e entre os principais trabalhos executados pela empresa consta uma passagem inferior sob a BR-376, de 23,6 m por 9,8 m, um viaduto sobre a Estrada da Campina de 61,6 m por 6,4 m, e um viaduto sobre a rodovia PR-340 de 56,2 m por 6, 40 m.
 
De acordo com a Tiisa, o volume de materiais utilizados nesta obra inclui 1.722.278 m³ de escavação, 1.274.523 m³ de compactação de aterro, 1.950 m³ de concreto, 241 t de aço, 7,8 t de cordoalha, 3.735 t de trilhos UIC 60 barra 12 m, e 41.612 unidades de dormentes de concreto.
 
Desacelerador
De acordo com a Niplan, envolvida na obra, alguns desafios foram enfrentados, como o transporte e montagem da caldeira de recuperação química e do desacelerador que integram o coração da fábrica.
 
O desacelerador de 126 t exigiu uma logística criteriosa de transporte entre a fábrica do equipamento, em Jundiaí (SP), e o canteiro de obras, em um percurso de mais de 700 km. Segundo a Niplan, o equipamento precisava ser montado antes do fechamento da caldeira.
 
 “No período de planejamento, pensamos em içar o desacerador pelo centro da caldeira. Porém, após estudos aprofundados, alteramos a estratégia para realizar a montagem pelo lado externo leste. Esta mudança diminuiu as interferências e gerou maior produtividade. É preciso sempre buscar estratégias para eliminar desvios e obter melhorias”, relatou Alessandro Ozório, coordenador de planejamento da Niplan, em uma publicação da empresa sobre o andamento dos trabalhos.
 
O esforço deu resultado, com a montagem iniciada seis dias antes do cronograma previsto. A empresa explica que um conjunto de vigas “top beam” foi executado como elementos estruturais responsáveis pela sustentação da caldeira no prédio. Cada uma delas chega a pesar 85 t, com 22 m de comprimento e 5 m de altura. Depois da montagem mecânica da caldeira, procedeu a instalação das interligações com o desacelerador.
 
Esses trabalhos de montagem ocorreram no início de 2015. A Niplan relata ainda que a montagem dos quatro precipitadores eletrostáticos completaram os trabalhos naquele período. Depois, prosseguiram as atividades de montagem elétrica, testes hidrostáticos, acendimento e entrega do projeto.


terça-feira, 30 de agosto de 2016
Fonte: Redação OE
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