Polo automotivo Jeep tem área construída de mais de 600 mil m²
A implantação da fábrica da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), no município de Goiana, na Zona da Mata de Pernambuco, contou com a participação ativa da empresa Minerbo-Fuchs Engenharia, responsável pela elaboração de projeto e gerenciamento e implantação das unidades integrantes do conjunto industrial.
 
O Polo Automotivo Jeep, inaugurado em abril de 2015, iniciou suas atividades com capacidade para produzir 250 mil veículos/ ano, utilizando-se da mais avançada tecnologia disponível no setor automobilístico.
 
Sua planta pode ser dividida, de forma simplificada, em duas áreas produtivas: planta principal (main plant) e parque dos fornecedores (supplier park).
 
A planta principal, com visual futurista, caracteriza-se por uma extensa área de produção onde são desenvolvidas todas as etapas de montagem dos veículos, contemplando área de pintura, montagem, funilaria, prensa e prédios auxiliares diversos. Ao lado da planta principal encontra-se o parque dos fornecedoresde insumos, que engloba 16 empresas responsáveis pela produção de peças e componentes como pneus, sistema de condicionamento de ar, painéis, bancos, vidros, suspensão, tapeçaria e mecanismos diversos.
 
O complexo industrial totalizou investimentos superiores aR$ 7 bilhões, tendo área construída de mais de 600 mil m² e números expressivos de consumo de concreto (300 mil m³), estrutura em aço (50 mil m³ de estruturas industriais), pavimentação asfáltica (650 mil m²), movimentação de terra (3,5 milhões m3), entre outros itens.
 
Dentro deste contexto coube à Minerbo-Fuchs atuar em duas frentes de trabalho:
 
- Desenvolver projetos de engenharia civil das áreas de fornecedores, incluindo 12 unidades produtivas (com área total de 330 mil m²) e áreas de apoio diversas (restaurantes, portarias, subestações elétricas). As atividades incluíram o projeto detalhado de arquitetura, concreto, instalações hidráulicas, pavimentação e drenagem.
 
- Gerenciar a construção da planta principal contemplando o acompanhamento da implantação dos prédios de pintura, montagem, funilaria, prensa, communication center e de apoio diversos.
 
Os serviços de projeto e gerenciamento seguiram estritamente as diretrizes estabelecidas pela FCA e contaram com a participação de uma equipe de profissionais qualificada e experiente, tornando possível a inauguração e operação do complexo em curto prazo de tempo - foram dois anos apenas, desde o início
das obras de terraplenagem até a inauguração da fábrica.
 
OBRA
 
O polo foi planejado para explorar ao máximo as vantagens logísticas e operacionais, incorporadas em minúcias aos processos produtivos, para reduzir custos e ganhar eficiência. A planta é bastante automatizada, com 700 robôs (650 no setor de funilaria, 40 no de pintura e dez no de montagem).
 
Dos cinco prédios da chamada planta principal do complexo da Fiat-Chrysler, quatro foram construídos com estrutura metálica pré-fabricada - o que inclui as instalações da prensa, funilaria, montagem e centro de comunicação. Para o edifício da pintura, optou-se por uma estrutura mista, composta de peças pré-moldadas
com concreto armado e partes metálicas pré-fabricadas.
 
O fechamento lateral dos edifícios é formado por duas telhas trapezoidais metálicas, tipo sanduíche (interna e externa), separadas por isolamento térmico com lã de rocha. As coberturas são de manta ultraply TPO sobre telha trapezoidal, com enchimento de placas de poli-isocianurato ISO + 95 GL 1”1/4 Firestone, ou
equivalente técnico.
 
Para a seção de montagem foram construídos 34 pits, compostos de concreto, ferragens e cantoneiras.
 
PREMIAÇÃO
 
Destaca-se ainda que o empreendimento foi vencedor do prêmio Global Best Projects Awards 2015, na categoria Best Project, Manufacturing (Melhor Projeto, Indústria). Trata-se de uma das principais premiações
internacionais na área de engenharia e construção, oferecida anualmente pela revista especializada
ENR – Engineering News Record, dos Estados Unidos, parceira editorial da revista O Empreiteiro.
 
O motivo da escolha do júri recaiu sobre as dificuldades que precisaram ser vencidas para o sucesso do projeto:
 
1) a localização remota do sítio, dificultando a chegada da mão de obra e dos insumos; e 2) a colaboração entre equipes que falavam línguas diferentes.
 
O primeiro obstáculo exigiu gestão intensiva do fluxo de trabalho e do ritmo de entregas dos fornecedores. O segundo foi contornado com a adoção privilegiada de comunicações mais visuais, por exemplo, sobre os avanços das execuções, para garantir melhor entendimento da mensagem.


quinta-feira, 20 de abril de 2017
Fonte: Revista O Empreiteiro
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